Die historische Falkenmühle
Die historische Falkenmühle
Funktionsübersicht
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Die Technik der Falkenmühle Kernstück jeder Getreidemühle war vor der Erfindung des Walzenstuhls der Steinmahlgang, das Zusammenspiel der Mühlsteine, die durch die Mahlbewegung das Korn zu Mehl verarbeiten. Dabei dreht sich nur der obere Mühlstein, der durch das Mühlrad oder die Windflügel angetrieben wird. Der obere Mühlstein heißt deswegen auch Läuferstein, er zermalmt das Korn auf dem festsitzenden unteren Mühlstein, dem Bodenstein. Die Dicke der beide Mahlsteine  war unterschiedlich. Der Bodenstein wurde mit etwa mit 12 Zoll gemessen und der Läuferstein hatte eine Breite von 6 Zoll, sein Gewicht betrug etwa 5 Zentner. Der Antrieb des obersten Mühlsteins, des Läufersteins, erfolgte über das senkrecht stehende Mühl- oder Herzeisen. Am unteren Ende befand sich eine eingesetzte Pfanne, auf der der Mühlstein während der Drehung pendeln konnte. Darunter waren die Mitnehmerklauen, welche in die eingemeißelten Öffnungen im Mühlstein greifen konnte, befestigt. Am anderen Ende des Mühl- oder Herzeisen war eine gehärtete Kugel, auf welcher die gesamte Konstruktion hing und sich drehte. Zwischen, diesen beiden Konstruktionen, befand sich der Antrieb, ein großes Zahnrad, auf das die Kraftübertragung, vom Mühlrad her kommend, erfolgte. Größte Aufmerksamkeit schenkten die Mühlenbetreiber von jeher der Qualität der Mühlsteine. Von der Beschaffenheit der Steine hing die Mahlgüte ab. Schon die Römer wussten, dass sich nur wenige Steinsorten zu guten Mahlsteinen verarbeiten lassen. Diese Steine müssen eine große Härte besitzen, sich zugleich durch ein poröses Gefüge auszeichnen und trotzdem leicht Bearbeiten (Schärfen) lassen. Weltweit berühmt waren die französischen Steine. Dies galt vor allem für Steine der Marnelandschaft bei Paris. Die für den Transport zerlegten Mahlsteinteile wurden im jeweiligen Bestimmungsland von speziellen Mühlsteinfabrikanten mit Gips vereinigt und einem eisernen Reifen umgeben. Zuletzt wurden die Mahlflächen der Steine „geschärft“, damit die Körner während des Mahlvorganges nicht zerrissen werden. Auch das Schärfen - Einschlagen der Rillen - war eine spezielle Wissenschaft. Ein gleichmäßiger Stein aus bester Quarzqualität, regelmäßig und gekonnt nachgeschärft, konnte bei einer täglichen Arbeitszeit von 15 Stunden etwa 35 Jahre lang dienen. Nach dem derzeitigen technischen Stand wurde die Mühle auch nach dem verheerenden Brand 1927 als Schrot und Mahlmühle genutzt. Allerdings wurden keine Mühlsteine mehr benutzt, sondern zwei Walzenstühle der Firma Seck aus Dresden kamen zum Einsatz. Bereits in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts wurde das Ende der mit Mühlsteinen arbeitenden Mühle eingeläutet. Der sprunghaft angestiegene Brotbedarf in den Großstädten und die absehbare völlige Ausbeutung der wenigen geeigneten Steinbrüche ließ eine andere, wirtschaftlich bessere Mahltechnik, immer notwendiger erscheinen. Da tauchte im richtigen Moment ein neues Mahlverfahren auf. Es war der Walzenstuhl, bei dem anstelle der Mühlsteine Walzen aus Hartguss oder speziellem Porzellan traten. Je nach gewünschter Mehlqualität konnte das Walzenpaar in einer anderen Geschwindigkeit laufen. Die tägliche Leistung der Mühle mit zwei Walzenstühlen lag etwas bei 4 t. Mehl. Teilweise wurde das Mahlgut gebracht, teils mit eigenem Fuhrwerk beim Kunden abgeholt und zurückgebracht. Zuerst bekam der Müller für seine Arbeit kein Geld, sonder einen Anteil etwa 7 Prozent am fertig gemahlenen Mehl und die Kleie. Diese Kleie verfütterten sie dann an ihr Vieh, das sie später gemästet verkaufen konnten. Um 1950 wurde für den Zentner Mehl und die Kleie, die dann zurückgegeben wurde, etwa 2,00 DM bezahlt. Im Herbst, wenn das Mahlgut angeliefert oder beim Kunden abgeholt wurde, lief die Mühle Tag und Nacht. Wenn die Walzenstühle Nachschub brauchten, oder die Absackbank alle Mehlsäcke gefüllt hatte, wurde durch eine Glocke der Müller, gegebenenfalls auch nachts, in seinem Bett benachrichtigt. Die Wasserräder selbst liefen Tag und Nacht, nur im Winter wurden sie abgestellt, da Eis das Holz gefrieren lässt, dann würde es reißen. Die technische Ausstattung war folgende:
Insgesamt hat die Mühle 4 Geschosse: Im Keller der Antrieb, im Erdgeschoss die Walzenstühle und die Mehlabfüllvorrichtung. Im Obergeschoss eine Absackbank, eine Reinigungsmaschine und die Mehlmischmaschine. Im Dachgeschoss zwei Plansichter und eine Reinigungsmaschine.  Aspiratöre (Becherwerke) haben die einzelnen Maschinen verbunden.
Im Kellergeschoss der Mühle befindet sich die Haupttransmission mit Ihren Ölschmierlagern und gusseisernen Flachriemenscheiben für den Antrieb der Müllerereimaschinen. Seitlich angebaut ist der Turbinenraum mit einer Turbine Escher Wyss, diese könnte noch erhalten sein, da sie seit Jahren unter Wasser steht. Im Erdgeschoss befindet sich zwei Walzenstühle, eine Schrotmühle und eine Spitz- und Schäl- maschine Fabrikat Engelsmann. In der zweiten Etage der Mühle sind die Filter- anlagen mit Saugschlauchfilter und Abklopfung. Daneben befindet sich die Absackbank mit Förderschnecke für die Befüllung der Säcke. In dieser Etage befindet sich noch die stehende Mischmaschine mit einer konischen Schnecke, die Befüllung erfolgte per Hand. In der dritten Etage ist der Plansichter, der mit Bürstenreinigung ausgestattet ist, wobei durch die Kreisbewegung der Bürsten die Siebe gesäubert wurden. Der daneben stehende Aspiratör hatte die Aufgabe, das angenommene Getreide von Verunreinigungen zu trennen. Durch die verschiedenen Siebe wurden Steine, Stroh und andere Fremdkörper ausgesiebt. Im Dachgeschoss befinden sich die Antriebe der Elevatoren und die Elevatorenköpfe. Sie mussten deshalb so hoch angebracht werden, damit für jede einzelne Maschine ein Gefälle hergestellt werden konnte.
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